In der chemischen Prozessindustrie wird eine Vielzahl von Produkten in Rührkesselreaktoren verarbeitet. Unter der Annahme, dass die Reaktanten Flüssigkeiten oder ein Gemisch aus Feststoffen und Flüssigkeiten sind, wobei die Feststoffe in den Flüssigkeiten löslich sind und die Reaktionsmasse während der Reaktion keine physikalische Phasenänderung erfährt, kann die Reaktion in einem Rührkessel realisiert werden.

Wenn jedoch während der Verarbeitung Phasenänderungen auftreten, erfordert die herkömmliche Technologie die Verwendung von Verdünnungsmitteln. Zum größten Teil verringern Verdünnungsmittel die Viskosität der Reaktionsmasse, was ein besseres Mischen ermöglicht und die Kontrolle der Reaktionstemperatur durch Kontaktwärmeübertragung und durch Verdunstungskühlung mit Rückflusskondensation verbessert. Bekannte Beispiele sind die Herstellung von Xanthaten, Hexamethylolmelamin (HMM), superabsorbierenden Polymeren (SAP), synthetischen Kautschuken (SBR, ESBR, EPDM) und anderen Elastomeren und Plastomeren. In jüngerer Zeit haben Hersteller nach technologischen Lösungen gesucht, die eine Synthese in der konzentrierten Phase und eine Intensivierung des Prozesses selbst ermöglichen.

Es war Heinz List, ein Pionier der modernen industriellen Verarbeitungstechnologie, der 1966 erstmals sagte: "Prozesse in der konzentrierten Phase sind wesentlich effizienter als Prozesse in der verdünnten Phase und daher auch wesentlich wirtschaftlicher." Er erkannte, dass die Verarbeitung in der konzentrierten Phase, dh lösungsmittelarm oder sogar lösungsmittelfrei, die Prozessausbeute pro Volumeneinheit maximieren kann. Um in der konzentrierten Phase, an sich eine sehr komplexe und herausfordernde Aufgabe, zu verarbeiten, war eine neue Technologie erforderlich, die anschließend die Handhabung von hochviskosen, pastösen und krustenbildenden Produkten ermöglichte. Er begann mit der Entwicklung einer zuverlässigen Prozesstechnologie, die Phasenänderungen während der Verarbeitung in der konzentrierten Phase verarbeiten kann.

Die neue und revolutionäre KneaderReactor-Technologie wurde mit den folgenden wettbewerbsfähigen technologischen Merkmalen eingeführt:

  • Hervorragende Misch- und Knetleistung in nassen, pastösen und viskosen Phasen
  • Reaktoren mit großem Arbeitsvolumen, die große Produktvolumina effizient handhaben
  • Große Wärmeaustauschflächen mit höchstmöglichem Verhältnis von Oberfläche zu Volumen
  • Maximale Selbstreinigung
  • Enge Verteilung der Verweilzeit
  • Adaptiv für eine Vielzahl von Verweilzeiten
  • Geschlossenes Design für eine sauberere Produktionsumgebung
  • Robustes Design für hochviskose Verarbeitung
  • Kompaktes Design, das die Prozessausbeute pro Leistungsvolumen maximiert und den Platzbedarf minimiert

Der KneaderReactor praktiziert seit langem die sogenannte "Prozessintensivierung", bei der mehrere Verarbeitungsschritte in derselben Einheit ausgeführt werden. Solche Einheiten zeichnen sich durch eine hohe Ausbeute pro Leistungsvolumen aus und haben auch die Flexibilität, unterschiedliche Qualitäten und / oder Produkte herzustellen.

Heute umfasst die KneaderReactor-Technologie den bekannten Doppelwellen-AP (1969) und den Einzelwellen-DISCOTHERM B (1974), den vielseitigen Doppelwellen-ORP (1990), CRP (1990), CKR (2000) und das einzigartige Einzelwellen-LCD (Liste) Continuous Dissolver, 1992), der Einzelwellen-CBP (Continuous BulkPolymerizer, 2003), der Einzelwellen-CME (Continuous Main Evaporator, 2002) und der TSF (Twin Shaft Finisher, 2002)

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